Скорость, ведущая к успеху: как Ростокинский завод ЖБИ управляет сроками стройки

Сергей Зеленцов «Скорость строительства принято измерять на площадке — в этажах, сроках, графиках. Однако в реальности она начинается раньше — на производстве, где не «догоняют» сроки, а задают ритм всей стройке». Этой фразой напутствовал сотрудников «Строительной газеты» во время посещения ими предприятия директор Ростокинского завода ЖБИ Илья Коваленко. С первых минут стало понятно: речь пойдет не просто о производстве железобетонных изделий, а о том, как современный завод управляет ритмом стройки.

«Что еще недавно представлял собой классический завод индустриального домостроения? Его особенность — кассетное и конвейерное производство, оборудованное паровыми отсеками и пропарочными камерами с использованием в качестве теплоносителя острого пара», — отметил Илья Коваленко. Такие производства были энергоемкими, сложными в переналадке, плохо подходили для выпуска новых продуктов, требовали содержания большого парка металлоформ, кассетных листов и металлической бортоснастки.

Серьезные изменения на Ростокинском заводе ЖБИ начались в 2016 году, когда «Первый ДСК», в состав которого входит завод, вошел в структуру ГК ФСК. Тогда изменилась и сама концепция индустриального домостроения. «Раньше главным критерием были социальные нормативы, — подчеркнул Илья Коваленко. — Сегодня акцент делается на качестве, архитектурном разнообразии и создании более комфортной городской среды». Сегодня на Ростокинском заводе ЖБИ работают преимущественно москвичи, средний возраст сотрудников 35-36 лет. На предприятии трудятся целыми династиями. Родители приводят детей на экскурсии по заводу, берут с собой на корпоративные праздники, а спустя годы многие возвращаются сюда уже в качестве сотрудников. Здесь особенно чувствуется преемственность поколений — важная часть культуры «Первого ДСК». Большую роль в жизни коллектива играет и профсоюзная организация.

Что такое Ростокинский завод ЖБИ образца 2026 года? Это высокотехнологичное производство железобетонных конструкций полного цикла. На площадке в круглосуточном режиме параллельно работают четыре линии циркуляции палет с магнитной бортоснасткой, современными бетоноукладчиками с адресной подачей бетонной смеси и роботизированным сеткосварочным комплексом.

Бетонная смесь для производства изделий приготавливается в автоматизированном бетоносмесительном цехе. Дозировка компонентов происходит автоматически — строго по рецептуре, разработанной заводской лабораторией в соответствии с ГОСТ, под контролем оператора. Каждое готовое изделие маркируется штрих-кодом, по которому в системе 1С ERP можно отследить весь цикл производства — от проектирования до монтажа на объекте.

«Модернизация завода, — отметил директор, — дала возможность производить продукцию для нужд заказчика, уйдя от серийности к строительству домов по индивидуальным проектам индустриальным способом, что сокращает сроки и стоимость возводимого жилья. Подобные технологии позволяют производить современный, востребованный рынком продукт».

Основной принцип модернизации — «разумная достаточность». Оптимальным выбором стала не полная роботизация процессов, а «золотая середина» — совмещение высоких технологий и ручного труда. «Техника внедряется на наиболее важных производственных участках, — сделал акцент Илья Коваленко. — Это арматурное производство, разметка на палете при помощи плоттера, камера твердения с подъемником-снижателем. При этом ручной труд остается там, где его применение эффективно и оправданно, — например, при установке магнитных бортов или укладке матриц».

Как известно, основа ЖБИ-изделий — каркас, производство которого на заводе полностью автоматизировано. Сотрудники «Стройгазеты» посетили формовочный цех, где протекает ключевой этап производства: укладка плитки, армирование и бетонирование наружного слоя, укладка теплоизоляционных материалов, установка гибких связей. В цехе собранный каркас заливается бетоном, и здесь, как рассказал начальник цеха Андрей Остапюк, применяется две технологии: «При кассетном способе формование изделий происходит в вертикальном положении в стационарных боксах. Сначала кассеты смазываются изнутри, затем в них устанавливают арматуру и заливают бетон, уплотняя его вибрацией». Процесс формования длится около часа: сначала происходит резкий подъем температуры в кассете до 95- 100°С, затем изделия проходят тепловую обработку паром в течение нескольких часов. После этого готовую панель мостовым краном отправляют на склад.

Минусы такой технологии — высокая трудоемкость переналадки кассет, более жесткая привязка к серийности изделий и ограниченные возможности при производстве трехслойных наружных панелей.

Сотрудники редакции также ознакомились со вторым вариантом формования — горизонтальным, который применяется на Ростокинском заводе. 42 металлических палеты автоматически перемещаются в замкнутом цикле, останавливаясь на рабочих постах ровно на 21 минуту для выполнения операций: автоматической разметки изделий, установки магнитной опалубки, укладки матриц и плитки, армирования нижнего слоя, установки проемообразователей, заливки бетоном наружного слоя, укладки утеплителя, армирования верхнего слоя, бетонирования и заглаживания изделия.

После этого палета с еще сырым изделием при помощи роботизированного крана автоматически отправляется в камеру тепловой обработки — в одну из 32 ячеек. Температура 60°С позволяет увеличить скорость набора прочности бетона в 70 раз — с 28 суток до 12 часов. После распалубки и установки окна изделие готово к отправке на монтаж.

Поскольку палеты непрерывно циркулируют по кругу с ритмом в 21 минуту, а на каждой палете в среднем размещается два изделия, выпуск с одной линии составляет 90 изделий в сутки, при четырех линиях это уже 360 деталей дома в сутки. Именно так конвейерное производство задает ритм стройке. «Преимущество данного способа — возможность производить изделия различных форм и размеров, с оконными и дверными проемами. Все зависит от конфигурации палеты и фантазии проектировщика», — подчеркнул Андрей Остапюк.

Большой интерес журналистов вызвало знакомство с рабочими процессами в арматурном цехе, где арматура, смотанная в бухты заводом-изготовителем для сокращения затрат на транспортировку, устанавливается в роботизированный сеткосварочный комплекс. Далее происходит автоматическое выпрямление арматуры в стержни и сварка арматурного каркаса по чертежам, загруженным из ERP-системы. Машина позволяет перерабатывать арматуру диаметром от 5 до 12 мм. Доводка осуществляется с помощью ручных сварочных аппаратов.

Ростокинский завод ЖБИ продолжает оставаться флагманской площадкой «Первого ДСК». «Новое оборудование, — отметил Илья Коваленко, — позволяет заводу не только расширить ассортимент, но и увеличить объем продукции до 350 тыс. кв. м в год, одновременно выпуская изделия для разных проектов домов на одной линии». Причем железобетонные конструкции могут быть практически любой конфигурации, предусмотренной рабочими чертежами. Это качественно новый уровень, соответствующий современным мировым стандартам и требованиям.

Добавим, что сегодня заводы «Первого ДСК» обеспечивают выпуск всего спектра изделий, необходимых для строительства. «Сегодня скорость — это не героизм на стройке, — отметил первый заместитель генерального директора «Первого ДСК» Михаил Фролов, — а свойство производственной системы. Когда есть выстроенные процессы, единые стандарты, которые постоянно улучшаются, ритм и контроль качества на каждом этапе, сроки становятся управляемыми. По сути, мы производим не просто конструкции — мы производим предсказуемость для девелопера».

Посещение предприятия оставило массу впечатлений. Но главный вопрос остался прежним: что именно обеспечивает высокую скорость строительства?

Закрепляя увиденное и услышанное, директор завода согласился на блиц-интервью.

Илья Владимирович, как ваше предприятие может задавать темп стройке?

Считаю, что именно ритм выпуска модульных решений формирует ритм монтажных работ. Когда завод работает как конвейер, стройка становится более рассчитанной по времени и средствам, более предсказуемой.

Для нас скорость — это эффективно выстроенные процессы в общем потоке создания продукта. Каждая операция на конвейере стандартизирована, технологична и проста в исполнении. Это и есть основа высокой скорости без потери качества.

Обеспечивая стабильность процессов — от входного контроля материалов и производства до отгрузки изделий точно в срок, — завод поддерживает заданный ритм выпуска и скорость потока на стройке.

Конвейер заменяет героические усилия и авралы?

Сроки достигаются не за счет «рывков» на площадке, а благодаря стабильному потоку, единым стандартам качества, ритмичным циклам и минимальным отклонениям.

Одни сутки на этаж-секцию — это реальность современного строительства?

Для нас — вполне. Сборные железобетонные конструкции сегодня становятся одним из ключевых решений для сокращения сроков строительства и затрат на рабочую силу. Высокая скорость монтажа — следствие того, что элементы приходят на площадку полностью готовыми и точно в срок.

Префаб сокращает критический путь?

Однозначно. Все процессы выстраиваются «в горизонте», на земле: их легче выполнять, контролировать и автоматизировать. Фасады, окна, инженерия собираются параллельно, а не последовательно. Это убирает узкие места и сокращает общий срок проекта. Префаб — это очень логичная и эффективная технология.

Отказ от «мокрых» процессов привел к независимости от времени года?

Заводская готовность существенно снижает влияние погоды и человеческого фактора. Стройка становится более управляемой и предсказуемой.

Логистика для вас — это часть продукта?

Безусловно. Скорость — это не только производство, но и синхронизация поставок. Точный график отгрузки позволяет избежать простоев на стройплощадке.

Девелопер покупает не ЖБИ, а время?

Главная ценность — не только в самих конструкциях, а в эффективности процессов и сокращении сроков. А это более быстрый ввод объекта и экономика всего проекта. Скорость перестала быть результатом авралов на стройплощадке. В «Первом ДСК» она стала частью производственной системы — с четким ритмом, современными технологиями и прогнозируемым результатом для девелопера. Именно это сегодня позволяет компании задавать темп современного индустриального строительства.

Справочно:

Ростокинский завод ЖБИ стал первой площадкой масштабной модернизации «Первого ДСК». В 2019 году был заключен специальный инвестиционный контракт с правительством Москвы, в рамках которого на реконструкцию завода и создание новых рабочих мест было направлено 2,6 млрд рублей. По условиям соглашения власти города предоставили налоговые преференции на 10-летний период. К середине 2021 года на предприятии установили современное оборудование EBAWE. Сегодня полноценно функционируют четыре производственные линии. Всего это 360 деталей домов в сутки, что дает возможность возводить 350 тыс. кв. м полносборного готового жилья в год.